常德南方水泥有限公司

智能升級改造

一、項目概述

湖南常德南方水泥有限公司，于2009年建成的5000T/D的水泥生產線。運轉10年來，隨著市場競爭加劇，人員變化，設備老化，出現很多新問題。

2019年企業(yè)決定對DCS系統(tǒng)進行智能化升級，采用了我司自主研發(fā)的AIC智能控制系統(tǒng)，并結合實際對生產管理和工藝狀況進行了優(yōu)化。

經過1年的運行，取得了良好的成績，據統(tǒng)計估算，每年相當于熟料增產超過1萬噸，節(jié)電近120萬度，帶來經濟效益近300萬元。

                                    （上表為統(tǒng)計匯總，詳細情況見下文）

二、問題描述

1、中控操作崗位由原來的5個崗合并3崗后，操作員監(jiān)控參數多、操作強度大，難免會出現操作失誤后造成工藝事故。

2、各中控操作員的操作水平、操作思路都有所不同，會造成質量和系統(tǒng)不穩(wěn)定。

3、中控操作是需要精神高度集中的崗位，常因為精神疲勞導致關鍵參數的調整不及時或發(fā)現太晚。

4、系統(tǒng)用風、尾溫控制不穩(wěn)，經常出現拉大風和控制高溫的情況，增加熟料電耗和煤耗。

三、升級效果

  在升級改造的過程中，我們以自身對實際工藝的了解結合AIC的優(yōu)化算法，進行了以下升級改造。具體控制方案及效果如下：

（上圖為AIC操作畫面）

                       （上圖為分解爐手工操作時的24小時狀況/藍色曲線是分解爐出口溫度）

                        （上圖為分解爐自動控制時的24小時狀況/藍色曲線是分解爐出口溫度）

四、結果綜述

1、通過智能自動化升級改造，實現了關鍵參數控制操作的精細化，對整個系統(tǒng)用風的穩(wěn)定性和窯況的穩(wěn)定性有了明顯提高，實現了熟料質量和水泥質量的優(yōu)質高產。

2、大幅減輕了操作強度，操作員能集中精力進行工藝和設備參數的巡檢，做到及時預判和消除隱患，大大減少了工藝事故的發(fā)生，提高了窯磨運轉率。據統(tǒng)計，每年可避免臨時停窯次數至少5次，按每次臨時停窯時間2小時，生產熟料250t/h計算，每年至少可少停窯10小時，多生產熟料2500t。

3、實現了尾排風機、頭排風機用風的統(tǒng)一操作，杜絕了因人工操作不精細而增加電耗以及窯頭罩跑灰和煤磨飽磨跑煤的情況。據統(tǒng)計，通過關鍵點的自動化改造之后，窯況、磨況高產穩(wěn)定，噸熟料綜合電耗下降0.3kwh/t，全年按生產熟料170萬噸計算，可節(jié)電510000kwh。

4、熟料質量更加穩(wěn)定，熟料使用配比下降0.5%。每年按生產水泥170萬噸計算，可節(jié)省熟料0.85萬噸。

5、熟料結粒更加均齊，結合穩(wěn)流倉自動控制，水泥磨平均臺時產量增加10t/h，P.O52.5水泥工序電耗下降2.09kwh/t，P.O42.5水泥工序電耗下降0.16kwh/t。按每年生產P.O52.5水泥25萬噸，P.O42.5水泥100萬噸計算，一共可節(jié)電682500kwh。

通過DCS智能化升級改造，每年可帶來熟料增產1.1萬噸，節(jié)電119.25萬度。